壓鑄件分型面時如何操作及使用缺點

壓鑄是將金屬熔化成液體以滿足特定要求并將其鑄造到鑄模中的過程。 冷卻，固化，清潔和精加工后，獲得具有預(yù)定形狀，尺寸和性能的鑄件。 幾乎完全形成了鑄坯，達到了不進行機械加工或少量加工的目的，并在一定程度上降低了成本和生產(chǎn)時間。 鑄造是現(xiàn)代設(shè)備制造的基本過程之一。

確定分型面時需要考慮許多因素。 因此，在選擇分型面時，除了壓鑄件的結(jié)構(gòu)特性和澆注系統(tǒng)的位置外，還必須選擇分型面。 整體上應(yīng)考慮和確定壓鑄模具的加工工藝，組裝技術(shù)和壓鑄脫模條件。 確定分型面的原理如下：

1.鑄件必須保存在移動的模具中，并且可以很容易地從型腔中取出。

2.不同軸和尺寸要求的高精度零件應(yīng)盡可能放置在同一半模中。

3.通常情況下，分型面未設(shè)置在該表面上，對表面質(zhì)量的要求較高。

4.分型面的設(shè)置應(yīng)有利于澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的設(shè)置，以清潔毛刺，澆口等，并清除油漆。

5.分型面的設(shè)置應(yīng)盡可能簡化壓鑄結(jié)構(gòu)，并充分考慮合金的鑄造性能。

壓鑄件的缺點：

（1）壓鑄合金受到限制

仍然有必要研究相關(guān)的材料，模具材料和操作方法。

（2）設(shè)備成本昂貴

壓鑄生產(chǎn)所需的設(shè)備，例如壓鑄機，熔化爐，保溫爐，壓鑄模具等，價格昂貴。

（3）鑄件氣密性差

將熔體高速注入壓鑄模具中時，會發(fā)生湍流，導(dǎo)致局部形成氣孔或縮孔，從而影響鑄件的氣密性。 當前，存在可用于改善氣密性的浸出處理方法。

缺少壓鑄零件的原因：

主要結(jié)果如下：1）填充條件差，下部是不規(guī)則冷凝的金屬；

當壓力不足時，金屬在移動之前過早固化，從而導(dǎo)致產(chǎn)生鑄件，例如旋轉(zhuǎn)角度，深凹坑，薄壁（甚至比平均壁厚薄）和圓柱形孔壁。

模具溫度太低；

合金澆注溫度太低；

內(nèi)門位置不好，運動阻力大。

2）氣體阻塞，地下表面潤滑，但形狀不規(guī)則。

排氣系統(tǒng)各個組件的安裝和氣體的積聚非常困難。

當熔融金屬處于活動狀態(tài)時，湍流很強，氣體被包裹在其中。

3）塑料模腔中的殘留物

涂料用量或噴涂方法不當可能會導(dǎo)致局部涂層沉積。

成型零件的拼接間隙太大，或滑動配合間隙太大，以致填充物進入金屬，并且在釋放鑄件后鑄件不能完全取出，并且呈片狀 間隙上有夾子。 當金屬板在周圍表面上更多地突出時，在合模的情況下，突出高度可以被改變?yōu)殍T件的適當壁厚，使得隨后的鑄件具有溝槽穿透性（壁厚）。 該穿透槽成為下模的一種特殊形式。 這種鑄造不足現(xiàn)象主要發(fā)生在通過鑲嵌形成深腔的情況下。